Definition af revnedannelse (af olie)

Hovedtyper af revnedannelse: termisk og katalytisk

Termisk revnedannelse er en proces, der udføres takket være en temperatur og et vist tryk, henholdsvis omkring 800ºC og 2 til 8 kg/cm2. Når molekylerne udsættes for sådanne temperaturer, nedbrydes de og danner forbindelser med lavere molekylvægt.

I stedet betød katalytisk krakning en ændring i paradigme af kulbrinter, siden det introducerede et nyt koncept til processen, brugen af ​​katalysatorer i denne reaktion. Disse katalysatorer søger at accelerere reaktionshastigheduden behov for en så betydelig temperaturstigning. I disse tilfælde er temperaturerne omkring 400ºC, og det katalytiske stof er en inert forbindelse, som ikke deltager i selve reaktionen. Generelt kan oxider såsom Al

₂ELLER₃, da denne type ler tillader reaktionen at blive rettet i én retning og undgår uønskede produkter, hvorfor de kaldes selektive reaktioner. I denne forstand opnås olefiner (produkter, der anvendes som Råmateriale i andre petrokemiske processer), benzin af høj kvalitet og LPG (Liquefied Petroleum Gas).

Hvordan fungerer den katalytiske krakningsproces?

Det kan forekomme på forskellige måder, selvom katalysatoren for det meste strømmer i kontakt med carbonhydriden kontinuerligt, hvilket er kendt som fluidiseret katalytisk krakning. Ligeledes er der også fast bed katalytisk revnedannelse, af Thermofor eller moving bed.

Ved fluidiseret katalytisk krakning anbringes katalysatoren i reaktoren suspenderet i en opstigende strøm af carbonhydriden, der skal krakkes, i et fluidiseret leje. Det skal bemærkes, at ved denne type revnedannelse er katalysatoren udtømt efter en vis mængde cyklusser, så kulstof eller koks aflejres på dem, og dets selektivitet reduceres, faldende så effektivitet af processen.

De grundlæggende dele af fluidiseret katalytisk krakning er: for det første en reaktor, hvor selve reaktionen finder sted, at katalysatoren er perfekt fordelt for at komme i kontakt med hele lasten og med tilsætning af damp Energi nødvendig. Blandingen når derefter afgasseren, hvor katalysatoren strippes for kulbrinter og dampe. Imidlertid aflejres koks på katalysatoren og skal fjernes for regenerering, så det går gennem en regenerator, hvor forskellige teknikker kan bruges. Typisk en strøm af luft varmt brænder colaen. Til sidst, når den er regenereret, returneres katalysatoren til reaktoren til dens næste brug, og de flydende produkter fra reaktorprocessen sendes til en fraktionator til afkøling. Denne proces gør det muligt at genvinde de ønskede produkter og fine dele af katalysatoren, der er passeret.

Mange gange hører vi om hydrokrakning, og det har at gøre med tilsætning af brint i den katalytiske krakningsproces. Det vil sige, at hydrogen resulterer i en yderligere reaktant (høje tryk og temperaturer), som tilsættes til katalysatoren anbragt i et fast leje i krakningsreaktoren.

De fordele, der følger med praksis

Takket være krakning har kulbrinterverdenen været i stand til at øge sin markant produktion, da der ud fra samme volumen olie opnås mere benzin end den, der opnås ved simple raffineringsprocesser såsom destillation. I øjeblikket hører vi, at der produceres benzin med bedre oktantal og kvalitet, hvilket er tæt forbundet med denne teknologi.

Denne proces åbnede nye horisonter i kulbrinteindustrien, da cracking er, hvad mange forfattere kalder: sekundær destillation. Med en fraktioneret destillation er procentdelen af ​​kulbrinter med lav molekylvægt (med større efterspørgsel på markedet), der kan opnås, begrænset.

Fra krakning er det muligt at opdele højmolekylære forbindelser, såsom brændselsolie, i mindre forbindelser såsom benzin og naphtha. Desuden er det en økonomisk rentabel proces, da mange tunge kulbrinter ikke har en stor økonomisk værdi som f.eks. derfor er det en meget vigtig opdagelse at kunne få nafta fra for eksempel petroleum uden at skulle igennem destillation. værdifuld. På denne måde blev revnedannelse en nødvendig proces i olieraffinaderier.

Emner i cracking (af olie)