Exemple de zéro défaut

La notion de Aucun défaut et le programme Zero Defect sont une plate-forme ou une série de concepts de l'ingénieur en gestion Philip B. Crosby, qui a choisi d'éviter les erreurs et de les corriger dès le début au lieu de chercher des solutions aux défauts vus plus tard.

Ce concept a été amélioré au fil du temps, en entrant des paramètres de qualité tels que les normes ISO 9000 et ISO 9001.

Ce concept de zéro défaut repose sur 4 principes de base :

1. Définition
2. Performance standard
3. La mesure
4. Système

Et de ces 14 principes dérivés axés sur l'atteinte du zéro défaut :

1. Établir un engagement en matière de gestion ou de qualité
2. Former l'équipe pour améliorer la qualité
3. Formation du personnel à la qualité
4. Mesures de qualité
5. Coûts de qualité
6. Sensibilisation à la qualité
7. Actions à corriger
8. Planification zéro défaut par jour
9. Célébrez la journée zéro défaut
10. Buts
11. Éliminer ce qui cause l'erreur
12. Établir des remerciements
13. Conseils de qualité
14. Répétez le processus

Exemple zéro défaut :

Le système zéro défaut a radicalement modifié la façon dont les produits sont fabriqués dans les usines, en détectant les défauts avant qu'ils ne soient produits en série ou mis sur le marché, économisant ainsi de gros investissements et controverses.

Le programme fonctionne en formant les employés à se familiariser avec leurs emplois et leurs produits, ainsi qu'en créant des responsables de la qualité.

Bien qu'il génère un investissement initial, il y a par la suite une diminution considérable des dépenses, ainsi qu'une compensation entre les du matériau et du produit final, en abaissant les coûts de production des produits sans affecter sérieusement la qualité du produit.

Sa philosophie était d'éviter les erreurs bien faites dès le départ, en impliquant les opérateurs et le personnel, en leur appliquant un degré de confiance plus élevé.

Ainsi, dans le cas de la fabrication de vaccins, le concept zéro défaut empêchera que les médicaments soient mal fabriqués ou mal produits.

Il se concentre sur l'élimination d'éventuelles erreurs dans les "chaînes de production" et donc sur la réduction des déchets, ce qui réduit considérablement les coûts.