Przykład zerowych defektów

Pojęcie Brak defektów Program Zero Defektów to platforma lub seria koncepcji opracowanych przez inżyniera zarządzania Philipa B. Crosby, który postanowił unikać błędów i korygować je od początku, zamiast szukać rozwiązań zauważonych później defektów.

Koncepcja ta została z czasem udoskonalona, ​​wprowadzając parametry jakościowe, takie jak normy ISO 9000 i ISO 9001.

Ta koncepcja zerowych defektów opiera się na 4 podstawowych zasadach:

1. Definicja
2. Standard wydajności
3. Pomiary
4. System

I z tych wyprowadzonych 14 zasad skupionych na osiągnięciu zera defektów:

1. Ustal zaangażowanie w zarządzanie lub jakość
2. Stwórz zespół, aby poprawić jakość
3. Szkolenie personelu w zakresie jakości
4. Pomiary jakości
5. Koszty jakości
6. Świadomość jakości
7. Działania do skorygowania
8. Zero defektów na dzień planowania
9. Świętuj Dzień Zero Defektów
10. Cele
11. Wyeliminuj przyczynę błędu
12. Ustanów potwierdzenia
13. Wskazówki dotyczące jakości
14. Powtórz proces

Przykład bez defektów:

System zerowych defektów drastycznie zmodyfikował sposób wytwarzania produktów w fabrykach, wykrywając wad przed ich masową produkcją lub wprowadzeniem na rynek, oszczędzając w ten sposób duże inwestycje i kontrowersje.

Program polega na szkoleniu pracowników w zakresie ich pracy i produktów, a także tworzeniu menedżerów jakości.

Mimo że generuje początkową inwestycję, następuje znaczny spadek wydatków, a także rekompensata między materiału i produktu końcowego, obniżając koszty produkcji produktów bez poważnego wpływu na jakość produktu.

Jego filozofia polegała na unikaniu błędów, które od początku są dobrze popełniane, angażując operatorów i personel, stosując do nich wyższy stopień zaufania.

Tak więc w przypadku produkcji szczepionek koncepcja zerowych defektów zapobiegnie niewłaściwemu wytwarzaniu leków lub niewłaściwej ich produkcji.

Koncentruje się na wyeliminowaniu ewentualnych błędów w „łańcuchach produkcyjnych”, a tym samym posiadaniu mniejszej ilości odpadów, co znacznie obniża koszty.