ตัวอย่างข้อบกพร่องที่เป็นศูนย์

แนวคิดของ ข้อบกพร่องเป็นศูนย์ และ Zero Defect Program เป็นแพลตฟอร์มหรือชุดแนวคิดโดยวิศวกรการจัดการ Philip B. Crosby ที่เลือกที่จะหลีกเลี่ยงข้อผิดพลาดและแก้ไขตั้งแต่ต้น แทนที่จะมองหาวิธีแก้ไขข้อบกพร่องที่เห็นในภายหลัง

แนวคิดนี้ได้รับการปรับปรุงเมื่อเวลาผ่านไป โดยป้อนพารามิเตอร์คุณภาพ เช่น มาตรฐาน ISO 9000 และ ISO 9001

แนวคิดเรื่องข้อบกพร่องเป็นศูนย์นี้ขึ้นอยู่กับหลักการพื้นฐาน 4 ประการ:

1. คำนิยาม
2. มาตรฐานประสิทธิภาพ
3. การวัด
4. ระบบ

และจากหลักการทั้ง 14 ประการที่ได้มาเหล่านี้มุ่งเน้นไปที่การบรรลุข้อบกพร่องเป็นศูนย์:

1. สร้างความมุ่งมั่นในการจัดการหรือคุณภาพ
2. ตั้งทีมพัฒนาคุณภาพ
3. การฝึกอบรมบุคลากรด้านคุณภาพ
4. การวัดคุณภาพ
5. ต้นทุนคุณภาพ
6. การรับรู้คุณภาพ
7. การดำเนินการแก้ไข
8. การวางแผนวันที่มีข้อบกพร่องเป็นศูนย์
9. ฉลอง Zero Defect Day
10. เป้าหมาย
11. ขจัดสิ่งที่ทำให้เกิดข้อผิดพลาด
12. รับทราบครับ
13. เคล็ดลับคุณภาพ
14. ทำซ้ำขั้นตอน

ตัวอย่างข้อบกพร่องที่เป็นศูนย์:

ระบบข้อบกพร่องเป็นศูนย์ได้ปรับเปลี่ยนวิธีการผลิตผลิตภัณฑ์ในโรงงานอย่างมาก โดยตรวจพบ ข้อบกพร่องก่อนที่จะผลิตเป็นจำนวนมากหรือออกสู่ตลาดจึงช่วยประหยัดการลงทุนขนาดใหญ่และ การโต้เถียง

โปรแกรมทำงานโดยการฝึกอบรมพนักงานให้คุ้นเคยกับงานและผลิตภัณฑ์ ตลอดจนการสร้างผู้จัดการคุณภาพ

แม้ว่าจะก่อให้เกิดการลงทุนเริ่มแรก แต่ค่าใช้จ่ายก็ลดลงอย่างมากในเวลาต่อมา เช่นเดียวกับการชดเชยระหว่าง ของวัสดุและผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายช่วยลดต้นทุนการผลิตของผลิตภัณฑ์โดยไม่กระทบต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์อย่างจริงจัง

ปรัชญาของเขาคือการหลีกเลี่ยงข้อผิดพลาดที่เกิดขึ้นมาอย่างดีตั้งแต่เริ่มต้น ซึ่งเกี่ยวข้องกับผู้ปฏิบัติงานและพนักงาน โดยใช้ความมั่นใจในระดับที่สูงขึ้น

ดังนั้นในกรณีของการผลิตวัคซีน แนวคิด Zero Deficiency จะป้องกันไม่ให้ยาถูกผลิตผิดหรือผลิตออกมาไม่ดี

โดยมุ่งเน้นที่การขจัดข้อผิดพลาดที่อาจเกิดขึ้นใน "ห่วงโซ่การผลิต" และดังนั้นจึงมีของเสียน้อยลง ซึ่งช่วยลดต้นทุนได้มาก